Usine Renault de Palencia : voici comment les voitures seront construites à l'avenir

Ecoutons attentivement ce qu'il se passe. Nous sommes dans le contrôle final de l'usine Renault de Palencia, dans le nord de l'Espagne. Une collaboratrice effectue des tests de fermeture de porte : «Vlan», la porte conducteur s'enfonce dans la serrure. C'est ainsi que cela doit se passer, c'est ainsi que cela doit résonner - à part le «vroum», nous n'entendons rien. Soudain, l'intelligence artificielle (IA), qui écoute via un microphone, donne l'alerte : l'analyse audio de l'IA montre un cliquetis à peine perceptible par l'homme. La solution de l'énigme : Il y a un minuscule clip en plastique détaché dans la porte.

Auparavant, le bruit super silencieux n'aurait été remarqué qu'au fil des kilomètres par l'acheteur de la voiture, qui se serait énervé et aurait ensuite fait appel au garage pour trouver la panne. Désormais, le défaut est corrigé avant même que la voiture ne quitte l'usine : Renault économise des frais de garantie et le client des nerfs à vif. Et pas seulement pour les voitures de l'usine de Palencia (trois usines espagnoles produisent 14% de toutes les Renault), où 600 chariots robotisés circulent de manière autonome et où les collaborateurs se glisseront bientôt dans des exosquelettes dignes d'un film de science-fiction pour soulever des charges lourdes : dans toutes les usines Renault, il y aura à l'avenir des points de contrôle de l'IA comme le contrôle du bruit des portes mentionné plus haut. Rien que dans l'usine de Palencia, il y a près de 1000 points de contrôle.

L'IA vérifie chaque boulon de roue
Quelques exemples de ce à quoi cela sert : des caméras 3D et l'IA vérifient si les connecteurs sont enclenchés au dernier millimètre avant que les câbles ne disparaissent dans le tableau de bord - pour éviter qu'un nid-de-poule ne les détache plusieurs kilomètres plus loin. Les boulons de roue sont scannés : Aucun œil ne peut voir s'il manque un cinquième de tour - mais la caméra et l'IA, oui. Au point de contrôle de la masse d'écartement, nous assistons en direct à une erreur sur l'une des 555 voitures produites chaque jour : l'éclairage de la bande devient rouge, la bande s'arrête. Sur un Rafale, les capteurs ont détecté une porte qui n'était pas parfaitement ajustée. Un moniteur montre l'endroit, l'IA suggère qui doit corriger l'erreur et comment. Un ouvrier réajuste la porte - tout est vert, la bande fonctionne à nouveau. Auparavant, le problème n'aurait été remarqué qu'au moment du contrôle final, voire jamais. «Maintenant, elle est réparée immédiatement», explique la chef de montage Lucía Martínez Villalba.

Des œuvres reliées entre elles
De plus, la porte corrigée est enregistrée dans ce que l'on appelle le Metaverse : chaque vis, chaque porte, chaque voiture a un jumeau virtuel. Et les 25 usines Renault sont reliées en réseau. Cela signifie qu'au lieu de consulter des tableaux Excel, le management voit en temps réel sur les écrans : est-ce que nous et les autres usines sommes dans les temps ? Manque-t-il des pièces quelque part ? Quel pays a commandé combien de Renault 5 aujourd'hui ? Où se trouve une Renault à l'atelier et pourquoi ? Mieux encore : le système peut non seulement saisir les erreurs en direct, mais aussi les anticiper : S'il manque dans l'usine X la moulure Y pour un Captur qui sera construit demain, l'IA donne l'alerte et donne ainsi l'occasion de remédier au problème avant qu'il ne le devienne. «Nous sommes maintenant 20 pour cent plus ponctuels dans nos livraisons», déclare Eric Marchiol, Senior Industry & Quality Digital Officer, en soulignant la qualité accrue des produits. Mais cela vaut-il les 730 millions de francs d'investissements que Renault a consacrés aux systèmes d'IA qu'il a lui-même développés et au «Plant Connect» ? «Une voiture de qualité inférieure ne sera pas achetée», dit Marchiol.

Nombre de pannes réduit de moitié
De plus, le système identifie les potentiels d'économie de coûts et de temps, par exemple en réduisant le nombre de pièces. Une Megane se compose de 1080 pièces, une Renault 5 de seulement 825 et la Twingo de 2026 devrait en compter 650. Chez Renault, une voiture est désormais développée en deux ans au lieu de quatre, et une Renault 5 est construite en dix heures. En comparaison, d'autres marques ont besoin de 15 à 25 heures. La haute technologie permet également d'aller plus vite. Par exemple, Renault est le premier grand constructeur à avoir introduit un nouveau procédé de peinture bicolore. Jusqu'à présent, on parlait de bicolore : première couleur, séchage, masquage, deuxième couleur. Cela prenait des heures. Désormais, sur la Renault 4, les robots appliquent deux couleurs côte à côte, avec une précision millimétrique, en six minutes.

Mais pourquoi tout cela ? Pour distancer la Chine. «Nous devons aller vite, c'est un marché compétitif», explique José-Martin Vega, le directeur industriel de Renault Espagne. «Nous avons beaucoup appris de nos concurrents chinois et nous travaillons intensément sur la qualité». Sympathiquement ouvert, Renault admet : Les capteurs et l'IA ne sont pas nouveaux, la Chine le fait depuis longtemps. Mais la mise en réseau de toutes les usines est une nouveauté. Depuis, les cas de garantie ont diminué de moitié. Ou, en bon français, une nouvelle Renault a deux fois moins de pannes.